Comment les réacteurs de la série de noyaux en aluminium vont-ils surmonter les doutes de l'industrie?

Préface

Noyau en aluminiumréacteurs de la sériechangent progressivement la perception traditionnelle de l'industrie des matériaux de conducteur. Geyue Electric a réalisé des percées dans les produits en aluminium en termes de conductivité, de résistance légère et de corrosion par l'innovation matérielle et l'optimisation des processus. Cet article explique objectivement les avantages techniques et les avantages économiques des réacteurs de base en aluminium.

Solution d'amélioration de la conductivité

Le réacteur au noyau en aluminium utilise un conducteur d'alliage d'aluminium 6101 Aviation, et sa conductivité est augmentée à 61% d'IA, ce qui est 23% plus élevé que celui de l'aluminium pur industriel traditionnel. La structure du conducteur est optimisée par le processus de moulage d'extrusion de précision, et l'incrément de surface transversale du conducteur est strictement contrôlé à 10% sous la prémisse du maintien de la capacité nominale de 300 kvar. Le rapport de test du centre national de supervision et d'inspection de la qualité électrique montre que à une température ambiante de 40 ℃, l'élévation de la température dans des conditions de courant nominales est stable à 68K (National Standard Limit 95K); L'augmentation de la température dans les conditions de surcharge de 120% est de 89k, ce qui est bien en dessous du seuil de sécurité de 115k. La percée clé réside dans la technologie d'enroulement en couches - la structure à 42 slots rend la distribution d'enroulement plus uniforme et supprime efficacement les pertes de courant de Foucault. Des tests comparatifs montrent que l'écart de taux de filtrage harmonique du noyau en aluminiumréacteurs de la sérieet les produits Copper Core de la même spécification sont inférieurs à 0,8%, ce qui répond pleinement aux exigences strictes de la norme GB / T1094.6 pour l'équipement de gestion du réseau électrique.

Analyse des avantages économiques légers

Noyau en aluminiumréacteurs de la sériesont 52% plus légers que les produits Copper Core. Prenant l'exemple de la spécification 300kvar, le poids d'une seule unité est réduit de 142 kg à 68 kg. Ce changement déclenche la reconstruction économique de la chaîne industrielle: l'optimisation de la structure de l'armoire réduit l'utilisation de l'acier de support de 37%; Le coût de fret d'une seule unité dans le lien logistique est réduit de 29%; L'amélioration de l'efficacité d'installation se reflète dans la réduction du temps de manipulation manuelle de 66%. Les avantages d'économie d'énergie sont obtenus simultanément dans le lien de production. La consommation d'énergie de la fusion en aluminium est de 63% inférieure à celle du cuivre, et la consommation d'énergie par tonne de production de produits est réduite de 63%. L'économie d'énergie annuelle de la production à grande échelle est importante.

Pratique innovante de la technologie anti-corrosion

Le problème d'oxydation des conducteurs en aluminium est effectivement résolu par la technologie de revêtement d'oxydation des micro-arc. Ce processus applique un courant de haute tension de 350 à 550 volts dans un électrolyte spécifique pour générer une couche de céramique d'épaisseur de 50 microns in situ à la surface du conducteur. La microdureté atteint HV1200, qui est significativement plus élevée que le niveau HV80 du substrat. Le revêtement présente une structure composite d'une couche externe poreuse et d'une couche intérieure dense, et la porosité est contrôlée avec précision dans la plage de 8% à 12%. Après 3000 heures de test de pulvérisation saline neutre, la résistance à l'isolation du revêtement dépasse 100 g Ω et le taux de corrosion n'est que de 0,002 mm par an, ce qui est bien inférieur à la limite de 0,01 mm par an autorisée par la norme nationale.

La connexion terminale adopte un processus de sertissage composite de transition en cuivre-aluminium, et le lien métallurgique de l'interface cuivre-aluminium est obtenu par le soudage à la friction. L'épaisseur de la couche de transition est stable à 150 microns. Le produit a subi 2000 tests de cycle thermique, avec une plage de température de moins 40 degrés Celsius à plus de 85 degrés Celsius, un seul cycle de 30 minutes et la résistance de contact reste inférieure à 3 micro-ohms tout au long du processus. Dans un environnement d'humidité à 95% élevé, le test du spectre d'impédance montre que l'angle de phase est maintenu de manière stable dans la plage de -80 à -85 degrés, et la plage de balayage de fréquence est de 10 millihertz à 100 kilohertz. Le produit a réussi le test de chaleur humide alternatif spécifié par la norme internationale de la Commission électrotechnique IEC 60068-2-30, effectuant 6 cycles de test à 40 degrés Celsius et 93% d'humidité relative, et le taux d'atténuation de la résistance à l'isolation est inférieur à 0,5%.

Innovation dans la technologie anti-corrosion pour les réacteurs de base en aluminium

La technologie de revêtement d'oxydation micro-arc génère une couche de protection en céramique d'épaisseur de 50 microns in situ à la surface du conducteur d'aluminium dans un environnement d'électrolyse haute tension de 350-550 volts. La microdureté atteint HV1200, formant une structure composite d'une couche externe poreuse et d'une couche intérieure dense, et la porosité est contrôlée avec précision à 8% -12%. Le revêtement a été vérifié par un test de pulvérisation salin neutre de 3000 heures, avec une résistance à l'isolation de plus de 100 g Ω et un taux de corrosion de seulement 0,002 mm / an, ce qui est meilleur que la limite standard nationale de 0,01 mm / an. La connexion terminale adopte un processus de liaison métallurgique de soudage en cuivre. Après 2000 cycles thermiques de -40 ℃ à 85 ℃, la résistance de contact de la couche de transition de 150 microns est stable en dessous de 3 μΩ. Le produit a réussi le test de chaleur à l'humidité alternée de la CEI 60068-20 (40 ℃ / 93% RH, 6 cycles), avec un taux d'atténuation de la résistance à l'isolement <0,5%, et un angle de phase de spectre d'impédance de -80 ° à -85 ° dans un environnement d'humidité à 95%, prouvant qu'il a des capacités anti-corrosion à long terme.